Fazendo um longo rack de corte para o moedor

Você pode obter uma máquina completa para cortar material de chapa, mesmo no merengue de um moedor comum, o que demonstrarei. Fiz um guia linear, usando o qual você pode cortar metal, madeira, plástico e até cerâmica. É relativamente barato de fabricar, ocupa pouco espaço e é versátil.

Materiais gastos

Para fazer um rack para um moedor de acordo com o meu tamanho, você precisará:

• tubo de perfil 40x20mm - 0,32 m;
• tubo perfil 20x20 mm - 1,38 m;
• tubo de perfil 15x15 mm - 0,34 m;
• tira 40 mm - 0,14 m;
• tira 20 mm - 0,16 m;
• rolamentos 100ª série - 16 peças .;
• Parafusos M10 para hexágono 75 mm - 8 peças .;
• Porcas M10 - 12 peças .;
• Arruelas de 10 mm - 32 peças .;
• Porcas longas M12 - 3 peças .;
• porca longa M10;
• Parafuso M12 com rosca completa de 200 mm;
• parafusos M10 40 mm - 2 peças .;
• Parafuso sextavado de 70mm;
• fichas para perfil 20x20 - 6 peças .;
• fichas para perfil 40x20 - 1 pc .;
• tubo de perfil 50x50 para uma guia - 2 m ou mais.

Fabricação de trilhos e carruagens

Primeiro, você precisa fazer um carro de roletes para obter uma guia linear. Um tubo de perfil com uma seção de 20x20 mm será usado como base. São necessários 4 pedaços de 300 mm de comprimento.
Agora você precisa fazer furos para a futura conexão de peças. Seus centros estão localizados a 25 mm de cada borda dos tubos de perfil. É necessária uma broca com um diâmetro de 11 mm.
Girando o perfil iluminado para o outro lado e recuando já 50 mm, são feitos furos passantes semelhantes em cada lado. Uma broca de 11 mm é usada.
Para ocultar os parafusos usados ​​posteriormente na montagem do carro, os furos passantes nas peças de trabalho devem ser concluídos. Para isso, uma parede de cada perfil deve ser perfurada com uma broca de 17 mm de diâmetro. Portanto, todos os 16 furos estão sendo finalizados, os 16 restantes restantes permanecem intactos.
Agora você precisa fazer um ombro para prender o próprio moedor. Para isso, é utilizado um tubo de perfil 40x20 com um comprimento de 300 mm.
Para poder ajustar ainda mais a profundidade da passagem durante o corte, é necessário um elemento de ajuste adicional. É fabricado a partir de um tubo de perfil 20x20 mm. Um comprimento de 160 mm é preparado. Suas extremidades são cortadas em um ângulo de 45 graus. Você pode cortá-lo a olho nu, porque a precisão não é tão crítica.
Em um tubo de perfil com uma seção de 15x15 mm, os espaçadores pequenos devem ser cortados em comprimentos de 40 mm. É necessário um total de 8 peças.
Tendo terminado esses espaços em branco, chegou a hora de reuni-los. Um parafuso M12 com rosca sólida de 200 mm de comprimento será usado como laço de conexão. 3 porcas longas M12 estão aparafusadas.
Tendo parafusos fixos com porcas com grampos na mesa, é necessário anexar espaços em branco de um par de perfis 20x20 e um 40x20. Os tubos precisam ser soldados nas porcas.
De uma tira de aço com 40 mm de largura, 2 peças com 50 mm de comprimento devem ser cortadas. Centrado mais perto das bordas, faça um furo de 11 mm através do furo.
As placas precisam ser parafusadas no redutor do moedor nos orifícios padrão usados ​​para prender a alça. Em algumas ferramentas, esses furos podem ser feitos para os parafusos M8, que precisam ser levados em consideração. Para maior confiabilidade, os parafusos de aperto M10 de 40 mm devem ser equipados com porcas. Os parafusos são parafusados ​​na caixa de engrenagens através da placa e apertados com porcas.
É necessário conectar um retificador com chapas a uma peça de trabalho a partir de um perfil de 40x20 mm e soldar. Depois disso, a ferramenta pode ser removida para não danificar se a fixação já estiver fervida com segurança.
A olho nu, afastando-se um pouco da montagem da placa, uma peça de trabalho previamente fabricada com um perfil de 20x20 com 160 mm de comprimento é soldada. Uma ponta é cozida na extremidade livre a partir da mesma tira que o suporte para rebarbadoras. Um orifício é perfurado na orelha saliente da placa e uma porca M10 é soldada nela. Para fortalecer a estrutura, além da lateral do perfil, é necessário soldar uma tira de aço de 160 mm de comprimento, também serrada a 45 graus.
Agora, o trabalho de soldagem está completamente concluído e você pode começar a montar. É hora de pintar os detalhes.
É hora de montar a carruagem. Isso exigirá parafusos M10 para um hexágono de 75 mm de comprimento. É necessário apertar as peças de trabalho dos tubos de perfil 20x20 mm entre si. Ao mesmo tempo, uma torta é discada entre eles: arruela, rolamento, arruela, espaçador, arruela, rolamento, arruela. Repetindo isso mais 7 vezes, o resultado é um carro acabado.
Agora você precisa arrumar um ombro para o moedor. Ela é aparafusada a ele com parafusos e pressionada com porcas. Ao montar esta unidade, é necessário apertar bem a linha para que a ferramenta não fique livre durante a operação.
O carro inicia no tubo de perfil de guia 50x50 mm, sob o qual foi realmente fabricado. Resta aparafusar um parafuso longo, conectando assim o ressalto ao moedor. O parafuso não deve ser totalmente apertado, para que haja espaço na porca de ombro longa para prender a alça padrão da ferramenta.
Agora você precisa colocar o mecanismo para ajustar a profundidade do corte. Para fazer isso, no olhal do perfil vertical no ombro do moedor, aperte um parafuso M10 de 70 mm de comprimento sob um hexágono com uma rosca sólida. Como não tinha um hardware de comprimento adequado, aumentei aplicando uma porca longa e uma contraporca.
Para dar uma aparência final ao projeto, não é necessário colocar tampões de plástico nas extremidades dos tubos de perfil.
A guia linear com carro de roletes está pronta para uso. Sua altura é regulada pelo revestimento de blocos de madeira. A ferramenta está posicionada ao longo da borda da mesa. Os espaços em branco para corte são pressionados por um par de grampos de bancada. Por conveniência, você pode realizar o corte em várias passagens, sempre adicionando profundidade de corte.